Kokosové textilní vlákno

Z jednoho ořechu (o průměrné váze 300 g) se získává cca 80 g vláken. Tloušťka vláken kolísá mezi 50 až 300 µm (průměr 40 tex), délka vláken bývá 10–30 cm.

Pevnost 10 g/tex, spec. váha 1,25 g/cm³, tažnost 15–25 %, cena vláken 0,20 €/kg, rohoží 0,40 €/kg.[2]

Zhruba polovina z dodávaných rozvolněných (ojednocených) kokosových vláken se používá na netextilní výrobky, jako jsou výplně k čalounění sedadel a nábytku (např. elancrin), izolace, kartáče atd.

Druhá část se zpracovává na příze k výrobě tkanin, lan, provazů a vázaných koberců.[3]

Kokosové palmy se kultivují už nejméně 4000 let, využití kokosových vláken k výrobě textilií je známé asi od 11. století. S továrním zpracováním kokosových vláken se začalo v indickém Alleppey (stát Kérala) asi v roce 1859,[4] v roce 1964 se ve světě získávalo z kokosových ořechů asi 400 000 tun textilních vláken.

Ve 2. dekádě 21. století vzrostla světová spotřeba kokosových textilních vláken na více než 1 milion tun ročně. Asi 50 % z nich pochází z Indie, 25 % z Vietnamu a 13 % ze Srí Lanky.[5] V těchto státech se textilním (převážně ručním) zpracováním kokosových vláken zabývá cca 1 milion lidí.

V Indii bylo např. v roce 2015 z 1,3 milionu slupek kokosových ořechů extrahováno 540 000 tun textilních vláken. Ve výrobním procesu od česání plodů až po odeslání hotových textilií bylo zaměstnáno cca 720 tisíc lidí (53 % ženy). Textilní výrobou z kokosových vláken se zabývalo přes 15 tisíc provozů (ze ¾ malovýrobců), které byly soustředěny hlavně ve státech Tamilnádu a Kérala. Asi 1/3 příze pocházela z mechanizovaných kolovratů a jednoduchých předenoskacíh strojů, většina se vyráběla na kolovratech. Ve tkalcovnách se používaly z více než 98 % ruční stavy. Asi 2/3 dělníků dostávaly měsíční plat (70-140 €), ostatní měli denní mzdu.[6]

Při sklizni ořechů (50–100 ořechů na strom ve 12 stupních dozrávání) se rozeznávají dva druhy plodů:

• Zralé s kůrou s hnědými vlákny (asi 85 % světové sklizně). Vlákna obsahují více ligninu a méně celulózy než např. lýková vlákna a mají vysokou odolnost v oděru. Výrobky se používají na rohože a pytle.[7]

Asi 1/3 z nich je „bristle“ (štětiny), hrubší a tužší materiál, vhodný zejména na štětiny kartáčů[8]

• Ořechy trhané krátce před dozráním, které dávají bílá, lehce nahnědlá vlákna (15 %). Vlákna jsou jemnější a hladší, mají však nižší pevnost. Zpracovávají se skoro výhradně na příze.[7]

Dřevina oddělená od vláken se exportuje za cca 0,10 €/kg.[9]

Česání plodů se speciálním nářadím: až z 250 palem za den.

Loupání kůry: Ručně asi ze 150 ořechů za den, strojově cca 400.

Máčení kokosové kůry konvenčním způsobem se provádí u vláken ze zralých plodů v čerstvé vodě po dobu cca 6 měsíců, (bílá) kůra z nedozrálých plodů se máčí 8–10 měsíců.

Rozvlákňování máčené kůry se provádí tlučením dřevěnými palicemi. V posledních letech se začaly používat také speciální stroje. Oddělování vláken od dřeviny se dokončuje vypráním zbytků nečistot.[10]

Na začátku 21. století se např. v Indii vyráběla asi 1/3 přízí ručně, bez jakýchkoliv nástrojů, 65 % na kolovratech a nepatrné množství na předenoskacích strojích (méně než 1 % výrobní kapacity). Ve Vietnamu a na Srí Lance byly výrobní podmínky podobné.[11]

Ručně se dá upříst (Z zákrut), skát (dvojmo) a navíjet do přaden max. 2,5 kg příze za den.

Kolovrat („ratt“) na spřádání kokosových vláken je zařízení s jedním pevným a jedním otočným kolem, které zpravidla obsluhují tři ženy. Dvě z nich za chodu na vzdálenost asi 10 m zhotovují dvě niti, které se při chodu zpět ke kolovratu spojují a zakrucují. V Indii byla asi 1/3 kolovratů opatřena motorem, který nahrazuje třetí osobu k obsluze. Na zařízení se dá vyrobit 10–15 kg příze za den.[3]

Na předenoskacím stroji („automatic spinning machine“) se vlákna zpracovávají za mokra. Vrstva rozvlákněného materiálu v šířce cca 60 cm prochází dvěma páry protahovacích válců, kde se vlákna urovnávají do jednoho směru a vrstva se pak rozděluje na dva proudy vláken, které se mírně zakrucují a spojují do výsledné příze.[12] V závislosti na jemnosti obnáší hodinový výkon stroje cca 5-10 kg.[13]

Se provádí na začátku 21. století téměř výlučně na ručních stavech (např. v Indii bylo cca 19 000 ručních a 150 mechanických stavů). Příze na tkaniny jsou většinou bělené nebo barvené.[16]

Osnovy jsou zpravidla pásově snované, pro některé druhy tkanin se osnovní nitě předkládají na cívkách.[3]

Z kokosových vláken se splétají ručně. Pro tyto účely se spotřebuje cca 15 % z celkového množství příze.[17]

Kolovrat, Textilní lano, Provaznické výrobky, Rohožka

• 
  Louskání kokosových ořechů
• 
  Rozvlákňování kůry (Srí Lanka koncem 20. století)
• 
  Čalounění s kokosovými vlákny
• 
  Ruční výroba kokosové příze (Indie 2005)
• 
  Stáčení kokosových nití na lanové dráze (Kérala koncem 20. století)
• 
  Tkaní běhounu na ručním stavu (Srí Lanka koncem 20. století)
• 
  Výroba rohoží z kokosového vlákna, Goa, Indie
• 
  Vázání koberce z kokosové příze (Austrálie 1952)
• 
  Kokosová geotextilie
• 
  Lano z kokosové příze

• The Complete Book on Jute & Coir Products, Niir Project Consultancy Services 2014, ISBN 9789381039625
• Kießling/Matthes: Textil- Fachwörterbuch, Berlin 1993, ISBN 3-7949-0546-6, str. 213-214
• Hofer: Textil- und Modelexikon, Deutscher Fachverlag Frankfurt am Main 1997, ISBN 3-87150-518-8, Band 1, str. 466

• Obrázky, zvuky či videa k tématu Kokosové textilní vlákno na Wikimedia Commons