Papírny Štětí

Výroba novinového papíru byla zahájena 11. května 1963 v rámci firmy Severočeské papírny. V roce 1986 došlo k jeho havárii s následným požárem, který Rotostroj značně poškodil. Po zjištění škod bylo rozhodnuto tento stroj do roku 1991 zrekonstruovat a zmodernizovat. V průběhu roku 1997 byla podepsána smlouva mezi AssiDomän Sepap (bývalý Sepap, a. s. Štětí) a norskou společností Norske Skogindustrier ASA o prodeji společnosti ROTO, a. s. zahrnující technologii papírenského stroje PS4. Společnost ROTO, a. s. od 12. ledna 1998 pod novým názvem Norske Skog Štětí, se tak stala součástí velké nadnárodní společnosti. Během několika let do ní firma investovala velké částky. V roce 1998 to byly investice ve výši 73 mil. Kč do tzv. systému “bílé (podsítové) vody” a výmětů, který radikálně snížil spotřebu vody o 46 %. V roce 1999 investovalo vedení nejvíce do nového odkorňování a dřevoskladu. V roce 2000 potom do rozšíření de-inkingu a informačních technologií. Celkově se investice ve třech letech vyšplhaly téměř na 0,5 mld. Kč. Kvalitu výroby podporovalo kvalitní dřevo, na kterém si firma zakládala. Podíl Norske Skog Štětí na trhu novinového papíru v České republice činil 60 %. 12. května 2008 Rotostroj po modernizaci dosáhl rekordu, kdy byl schopen vyrobit 453 tun papíru za den (130 tisíc tun za rok). Při této produkci papírna spotřebovala 140 tisíc tun dřeva.[7]

Z finančních důvodů byla výroba novinového papíru ve Štětí ve druhém čtvrtletí roku 2008 po 45 letech firmou Norske Skog ukončena. Důvodem ukončení výroby bylo zajištění konkurenceschopnosti ostatních výrobních závodů novinového papíru Norske Skog v Evropě. O zaměstnání přišlo na 210 zaměstnanců. Část zaměstnanců byla postupně přijata do Mondi Štětí a. s.[8]

Historie výroby speciálních papírů sahá do šedesátých let, kdy byl zprovozněn společný poloprovoz papírenského výzkumného ústavu Bratislava a Sepap Štětí pro ověřování nových technologií výroby buničin a papírů. Po roce 1970 se stal součástí Výzkumného ústavu papírenského průmyslu.

Papírenský stroj byl vybaven některými unikátními součástmi, například tvářecí jednotkou se šikmým sítem umožňujícím vyrábět papír i z netradičních surovin, jako jsou syntetická, skleněná, keramická, uhlíková, aramidová a kovová vlákna. Velkou výhodou pro výrobu technických papírů byla možnost produkce dvoj i třívrstvých papírů, kdy každá vrstva mohla být vytvořena z odlišné vlákenné zanášky. V této době byl závod pod dohledem tehdejší obávané tajné služby StB z důvodů zabezpečení výroby strategických materiálů pro zbrojní průmysl. Byly zde umístěny státní materiálové rezervy pro výrobu v případě ohrožení státu.

Ve výrobě pokračoval Filpap s. r. o., který v roce 1994 produkoval celou řadu výrobků pro technické užití, ale také speciální krepované papíry potřebné při výrobě nitrocelulózy. Tehdy její majitelé zavedli rovněž výrobu filtrů pro automobilový průmysl, atomovou energetiku, součásti respirátorů a plynových masek pro vojenské účely, strojírenství a další obory a také filtrační papíry pro použití v laboratořích. Od roku 1999 byla vlastníkem americká společnost The Moore, která ji provozovala pod názvem Amer-Sil. Ta upustila od výroby materiálů z celulózy. Hlavním produktem se v té době staly papíry ze skleněných mikrovláken využívané při výrobě separátorů pro akumulátory. Součástí výrobního programu se rovněž staly vysoce účinné filtrační materiály a také materiály izolační z anorganických vláken, které tu byly vyvinuty. V roce 2004 majitelé ze Spojených států ukončili svoji činnost a prodali výrobu speciálních filtračních a izolačních papírů novému majiteli, který ji provozoval pod jménem Keratech. Technologické zařízení v letech 2011–2013 provozovala firma Nanograph a od roku 2013 jej provozuje firma Fibertec Štětí s.r.o.

V Mondi Štětí a. s. se v současnosti vyrábí strojově hlazené papíry na dvou strojích označovaných jako PS3 a PS6.

Mondi Štětí a. s. vyrábí rovněž krycí vrstvy vlnité lepenky (tzv. linery) na stroji PS1, které umožňují až 100% využití recyklovaného vlákna ze sběrového papíru. PS1 po projektu EcoVantage vyrábí také taškový papír s různým podílem recyklovaného a prvotního vlákna. Recyklované vlákna jsou dodávána provozem rozvláknění, který se nachází v historické budově původního cukrovaru.

Mondi štětí a. s. vyrábí pytlový papír na papírenských strojích PS5 a PS7. Pytlový papír je pak zpracováván zákazníky (mj. Mondi Bags a. s) na průmyslové pytle pro stavební, chemický nebo potravinářský průmysl.

Výrobou ceninových papírů se v areálu papíren v minulosti zabývaly firmy Neograph a Nanograph. V roce 2014 byla firma Neograph a. s. většinovým akcionářem přejmenována na Security Paper Mill a. s.

V areálu působí firmy Mondi Coating a. s. a Mondi Bags a. s., které papír vyráběný v místě dále zpracovávají tzv. konvertováním (skládáním do pytlů, odnosných tašek a dalších aplikací) v Mondi Bags a. s. nebo potahováním papíru bariérou – polyetylenem (tzv. PE papíry) pro zvýšení odolnosti papíru proti vlhkosti např. v případě jeho použití ve styku s potravinami v Mondi Coating a. s.

Sušící stroj vyrábí archy usušené bělené buničiny. Buničina se pak v balících expeduje do jiných papíren, např. do Mondi SCP a. s. (Rožumberok, Slovensko), kde je buničina rozvlákněna a přidávána při produkci tiskového papíru.

V roce 2020 byla dostavena přilehlá pila spol. Labe Wood s.r.o., která mj. dodává štěpky (tzv. pilařinu) pro výrobní závod Mondi. Ty se pak přimíchávají do směsi štěpek ze smrku a borovice (dle aktuálního profilu výroby).

Uvařenou buničinu zajišťují dvě varny - Kamyr a SuperBatch.

Kamyr je kontinuální vařák s kapacitou až 900 ADT/den.

SuperBatch je diskontinuální varna o 6 vařácích s kapacitou přes 1100 ADT/den.

Část buničiny je dále bělena. Po delignifikaci, která probíhá již ve vařácích, je pomocí technologie kyslíkové deliginifikace buničina bělena v několika stupních pomocí několika chemikálií: oxidu chloričitého (chlordioxid), peroxidu vodíku a kyslíku. Pro výrobu bělících chemikálií slouží provoz přípravny bělících roztoků.

Při kraftové výrobě buničiny se vaří dřevěné štěpky bílým louhem. Po uvaření se lignin a malá část celulózy ze dřeva rozpustí v louhu a vzniká tzv. černý výluh (černý louh). Ten se zahušťuje na provozu odparky a následně se spaluje v regeneračním kotli RK12. Neorganické zbytky po spálení se rozpustí do tzv. zeleného louhu, který je za pomoci vápna přeměněn opět v bílý louh, který je používán při vaření buničiny. Tento proces je označován jako velký kraftový okruh. Na provozu kaustifikace pak probíhá malý okruh, kdy je při výrobě bílého louhu ze zeleného louhu oddělen vápenný kal, který je ve vápenné peci vypálen na vápno, pomocí kterého se vyrábí bílý louh. Pokud oba okruhy regenerace chemikálií fungují správně, je provoz vysoce ekologický s minimem nevyužitých odpadů a bez potřeby dodávat velké množství chemikálií zpět do oběhu.

Při výrobě papíru a buničiny se spotřebovává teplo a elektřina, která se vyrábí z především z biopaliv, jako je kůra, piliny, které se spalují v podnikové energetice - záložní kotel K10 (ELTO, plyn), kotel K11 (uhlí, biopaliva) a regenerační kotel RK12 (zahuštěný černý louh, zapáchající plyny). Ta zásobuje teplem a elektřinou i ostatní závody v areálu. Elektrická energie se v závodě vyrábí ve třech parních turbogenerátorech.[9]

Všechny papírny využívají vodu, která se čerpá z Labe. Do řeky se vrací po vyčištění v závodní čistírně odpadních vod, která má kapacitu 660 000 ekvivalentních obyvatel. Vypouštěná voda je v některých parametrech čistější než odebíraná voda, neboť prochází nejen několikastupňovou filtrací, ale také biologickým čištěním.

• Papír
• Buničina
• Celulóza

• Obrázky, zvuky či videa k tématu Mondi Štětí na Wikimedia Commons
• Papírna Keratech v dražbě^{[nedostupný zdroj]}
• Papírnu Norske Skog koupí Mondi
• Firma Mondi investovala do nového stroje PS6