Přetrh příze

K faktorům, které podstatně ovlivňují výrobní podmínky na dopřádacím stroji patří zpracovávaná surovina, technologie, stav výrobního zařízení, vlhkost a teplota vzduchu v okolí pracovních orgánů a kvalita personálu.[7]

Přetrhy vznikají nejčastěji mezi průtahovým ústrojím /1/ a špičkou vřetene /4/ (na snímku vpravo). V případě přetrhu se konec hotové niti navine na potáč, zatímco stužka vláken vycházející z průtahového ústrojí je odváděna do trubičky odsávacího zařízení /2/.

Odstranění přetrhu příze na dopřádacím stroji (USA 1941)

Obsluha stroje zastaví vřeteno s potáčem, odvine cca půl metru příze, protáhne jej běžcem /5/ a vodičem /3/ a provede přísuk, tj. zachytí koncem hotové příze stužku vláken těsně pod průtahovým ústrojím tak, aby se okamžitě začala stáčet do spirály a připojila se k hotové niti.[8] [9]

Popsaný úkon může trvat asi 1/4 minuty (s odchylkami v závislosti na druhu příze atd.). Obsluha prstencových strojů je obvykle organizována tak, že pracovník během pochůzky na přiděleném úseku vykonává různé práce, přičemž zhruba polovinu pracovní doby zabírá odstraňování přetrhů (tedy asi 120 přísuků za hodinu).

Počet přetrhů na množství vyrobené příze vykazuje v závislosti na shora uvedených podmínkách značné rozdíly (asi mezi 2 a 10 na kilogram příze). V odborné literatuře se nenajdou průměrné nebo statistické údaje, četnost přetrhů značně kolísá zejména u menších přádních partií.

Jestliže se na prstencových strojích vyrábí ročně 40 milionů tun příze, musí se například při průměrných 4 přetrzích na kilogram nejméně 600 000 lidí ve světě zaměstnávat výhradně jejich odstraňováním. Přetrhy způsobují také 2-5 % ztrát na výrobní kapacitě dopřádacích strojů. Tyto údaje naznačují, že přetrhy příze zapříčiňují značnou část (až 10 %) výrobních nákladů zejména v regionech s vysokou úrovní mezd.[2][3]

V západní Evropě bylo už v 80. letech minulého století několik prototypů pojízdných tzv. „zapřádacích“ robotů ve zkušebním provozu. V současné době (2020) nabízí jedna strojírna podobná zařízení k prodeji, o jejich parametrech a uplatnění v praktické provozu není však dosud nic známo.[10] [11]

Vlastnosti (zpracovatelnost) příze jsou vedle zhruba stejných vlivů jako na dopřádacích strojích zdaleka nejdůležitější faktor. Patří k nim zejména:

Pevnost a tažnost zpracovávaných materiálů je z velké části dána fyzikálními vlastnostmi, které se sotva nechají ovlivnit, například:

• jednoduchá česaná bavlněná příze dosáhne maximální pevnost asi 18 cN/tex,
• nekonečná syntetická vlákna mají ve srovnání s bavlnou trojnásobnou pevnost a tažnost,
• mykaná vlna má sotva třetinu pevnosti bavlny atd.[12]

Výkonové parametry tkacích strojů se proto nechají plně využít prakticky jen s osnovami z nekonečných syntetických vláken.

Stejnoměrnost a čistota všech přízí je silně ovlivněna podmínkami při předení. Zatímco počet přetrhů na dopřádacím stroji je jen přibližný indikátor, elektronický test hotové příze, při kterém se zaznamenává stejnoměrnost, tenká a tlustá místa a nopky v přízi, dává přesné údaje. Na základě těchto testů se už po desetiletí ve Švýcarsku vydávají etalony, podle kterých se dá u každé přádní partie zjistit její kvalitativní zařazení oproti celosvětové konkurenci (Uster Statistics).

Během soukání se téměř všechny příze elektronicky kontrolují a teoreticky by se zde mohly vyřadit všechny vady. V praxi by to však nebylo vždy ekonomicky výhodné (zejména u přízí s vysokým počtem vad), intenzita čištění příze se řídí požadavky odběratele (a cenovou kalkulací).

Horní prošlup jehlového tkacího stroje

Snímek vpravo ukazuje část tkacího stroje, ve které vzniká naprostá většina přetrhů. Osnovní niti /1/ se trhají převážně mezi nitěnkami /2/ a začátkem hotové tkaniny /3/. Zarážky zastaví chod stroje okamžitě po vzniku přetrhu, obsluha musí najít konec niti, provléknout jej paprskem /5/ (v případě přetrhu před brdem i nitěnkou), nastavit chybějící kus niti a svázat oba konce dohromady.[13]

Menší část přetrhů nastává před vstupem do nitěnek, počet přetrhů útku /4/ je poměrně nízký a k odstraňování tohoto druhu poruch již existují strojní zařízení.[14]

Podle některých starších průzkumů jsou náklady na přetrhy při zpracování staplových přízí (v přepočtu na kilogram) u tkacích strojů 3-4 x vyšší než na dopřádacích strojích. [15][16]

Všechno vyrobené zboží prochází výstupní kontrolou, prohlížečka oděvních tkanin může například na zvláštní tabuli kontrolovat asi 800 m² za hodinu. Vady se na tkanině označují, (označená místa se na konfekci vystřihnou) a když jejich počet přesáhne určitý (sjednaný) limit, zařazuje se tkanina do nižší cenové třídy.[17]

Část vad v dražších (hlavně vlněných) tkaninách se opravuje vyšíváním nebo nopováním jako součást výstupní kontroly (výkon například: 300 m²/hod.)[18]

Automatická fotoelektronická kontrola vad přímo na tkacích strojích se už uplatňuje v několika tkalcovnách.[19]