Koksovna ČSA

Kolem děrovaného komína bylo nasypáno kusové uhlí a přikryto hlínou. Po zapálení s nedostatkem vzduchu docházelo ke karbonizaci, prchavé látky a spaliny odcházely vnitřním komínem.

Mezi dvě stěny se svislými kanálky se navezla vrstva uhlí a překryla hlínou. Jeden kanálek sloužil k přívodu vzduchu do spodní vrstvy uhlí, kanálek v protější stěně sloužil k odvodu spalin a prchavých látek.

Klenutá pec se vstupním bočním otvorem, kterým se zavezla vsázka uhlí a sloužil ke vstupu vzduchu. Horní otvor sloužil k zavezení vsázky do horní části klenby a k odvodu spalin a prchavých látek. Koksovací doba byla až 60 hodin a výtěžek koksu byl malý. Velká část uhlí shořela.

Tlakové pece s délkou 6 až 6,5 m, vysoké 1,5 m a široké 0,75 m postavené z granulované strusky, spaliny předehřívaly vzduch ke spalování asi na 1000 °C v dvouprostorovém ohřívači. Ředitelství hraběcích Larisch-Mönnichových závodů dohodlo 2. března 1883 výstavbu 4 pecí, jejichž provoz byl 31. ledna 1884 zastaven, pro nemožnost udržet pravidelný provoz.

V roce 1885 bylo v provozu 106 pecí.

V roce 1885 bylo v provozu 51 pecí.

V roce 1885 bylo v provozu 10 pecí.

V roce 1885 bylo v provozu 14 pecí.

Tyto pece byly provozovány na okolních koksovnách a tyto pece byly již moderní konstrukce, které byly dále modernizovány. Jde asi první typ pecí se zpracováním chemických produktů (koksárenský plyn, dehet aj.).

V Karviné byly provozovány 4 tyto baterie v letech 1898 až 1904:

• Skupina I. - šířka 0.63 m, výška 1,7 m, délka 9,68 m, počet pecí 38, denní výroba na pec cca 30 centů
• Skupina II. - šířka 0.63 m, výška 1,7 m, délka 9,68 m, počet pecí 38, denní výroba na pec cca 30 centů, úprava Biedermann

V roce 1906 byla zahájena výstavba V. a VI. baterie. Projekt byl schválen 28. listopadu 1906.

Původně pece Otto-Hoffmann s úpravami stavitele Larese.

V roce 1923 bylo rozhodnuto o výstavbě skupiny 22 pecí (šířka 0,34 m, výška 3 m, délka 10 m), denní výroba na pec cca 30 centů. Cyklus obsazování pece trval 12 hodin.

Skupina II. byla vystavěna v roce 1929, 27 pecí, rozměry pece shodné se skupinou I.

V letech 1942 až 1943 byla vyprojektována rozsáhlá výstavba, zahrnující výstavbu skupiny IV s 38 pecemi a rozsáhlá výstavba provozu chemie firmou Hugo Ibing. Tato výstavba nebyla do r. 1945 dokončena, projekty byly odvezeny do Německa, odborníci odešli a výstavba pokračovala až po osvobození Československa a provoz zahájen v roce 1949.

Výstavba skupiny V byla zahájena v roce 1953 a uvedena do provozu 1955. Jedná se o stejnou skupinu jako Skupina IV. Skupina I. a II. byla zrušena v roce 1957.

Zahájení výstavby VI. a VII. skupiny na přelomu roku 1970 a 1971 odstartovalo výstavbu uhelné věže modernizaci třídíren a dalších provozů. Výstavba byla dokončena v roce 1972, v prosinci měl být zahájen zkušební provoz. První koks byl vytlačen 5. ledna 1973.

V roce 1938 byla vyprojektována výstavba skupina 25 pecí, která byla uvedena do provozu v roce 1940. Zrušena byla v roce 1970.

Projekt vytvořil Hutní projekt Frýdek Místek, dodavateli technologie byly firmy VŽKG n.p., dodavatel stavební část VOKD n.p., závod 37 a 34, EZ Praha - dodávky elektrozařízení, Teplotechna n.p. provedla vyzdívku pecí a stavbu komína, Hutní montáže n.p. Ostrava provedly montáže potrubí, ZVÚ Hradec Králové - Montas provedl výstavbu technologie provozu chemie, ČKD Praha provedl dodávku turboodsavače a kompresorů, ZPA Praha, závod Ostrava dodávka a montáž měření a regulace, Ústřední dílny OKD, Ostrava, menší dodávky zařízení a montáže.

Zahájení výstavby VI. a VII. skupiny na přelomu roku 1970 a 1971 odstartovalo výstavbu uhelné věže, modernizaci třídíren a dalších provozů. Výstavba byla dokončena v roce 1972, v prosinci měl být zahájen zkušební provoz. První koks byl vytlačen 5. ledna 1973.

Slouží k přípravě a zpracování uhelné vsázky (uhelný prach do 3 mm, voda do 6 %, přísady – mazut do 3 %), pásová doprava z dolu, železniční doprava z okolních, dolů, skládka železničních vagonů, zásobníky uhlí, mlýnice, uhelné věže – slouží k plnění výtlačného stroje, v zimě rozmrazovací hala železničních vagonů.

Koksové pece jsou stavebně složitý provoz, který slouží k výrobě a zpracování koksu – skládá se z jednotlivých koksovacích komor mezi nimiž jsou topné stěny, ve kterých se spaluje téměř polovina vyrobeného koksárenského plynu, pod komorami jsou regenerátory, které slouží k předehřevu vzduchu. Pod regenerátory jsou na základové desce kouřové kanály, sloužící k odvodu spalin do komína. Výtlačný a pěchovací stroj – slouží k snímání dveří koksovací komory na strojní straně koksovací baterie, vytlačení vyrobeného koksu, odběru uhlí, z uhelné věže, pěchování uhelné vsázky, obsazení pece uhelnou vsázkou a uzavření koksovací komory. Na snímání dveří koksovací komory na koksové straně koksovací baterie je vodící vůz, který zároveň slouží k vedení koksu do hasicího vozu. Hasicí vůz odveze žhavý koks pod hasicí věž, kde dojde ke zchlazení koksu pomocí proudu vody a po odtečení přebytku vody vyklopí koks na šikmou rampu. Na šikmé rampě se dohasí zbytky žhavého koksu, odpaří se zbytek vody a koks se spustí na rampový pás, který dopraví koks do hrubé třídírny, kde se kusový koks drtí, nebo třídí na roštových třídičích – slévárenský koks 1 (nad 90 mm), slévárenský koks 2 (60 až 90 mm) a oddělí se drobnější koks, který se třídí v jemné třídírně na ořech 1 (40 až 60 mm), ořech 2 (20 až 40 mm), hrášek (10 až 20 mm) a prach(pod 10 mm). Z jednotlivých zásobníků se nakládají železniční vagony.

Výroba chemických produktů začíná na předloze, kde dojde k ochlazení těkavých produktů suché destilace (vysokoteplotní karbonizace) z cca 800 °C na teplotu 100 až 130 °C. Zde dojde ke kondenzaci podstatné části dehtu a čpavkové vody. Plyn je odsáván z předlohy do přes primární nepřímé chladiče, kde se chladí na 20 až 30 °C, oddělí se další část dehtu a vody a turboodsávačem je plyn stlačen k další dopravě chemickými provozy a oddělí se další část dehtu a vody. V elektrofiltrech se zachytí poslední zbytky vody a dehtu. Čpavková voda a dehet se svádí do sběrné nádrže, odkud se čerpá k chlazení předlohy a přebytek odchází do dělicí nádrže k oddělení dehtu a vody. Přebytek čpavkové vody se odvádí do provozu fenolky, kde se vypere fenol benzolem z vody a fenol se zpracuje na fenolát sodný. Plyn vstupuje do čpavkárny, kde se mísí s čpavkovými výpary z čpavkové vody, které se uvolní zahřátím. Plyn se předehřívá a vede do sytiče, kde reaguje čpavek s kyselinou sírovou a vzniká krystalický síran amonný. Ten se od kyseliny oddělí v odstředivce, a suší se. Plyn se odvádí do koncových chladičů, kde se chladí vodou, která sráží podstatnou část naftalenu, která se zachytává mechanicky, nebo se vypírá pracím olejem, nebo dehtem. V benzolových pračkách se z plynu zachytí benzol , který se oddestiluje v provozu benzolky. Technicky čistý koksárenský plyn se používá pro ohřev koksovacích pecí a pro technologické průmyslové ohřevy. Pro použití v domácnosti jako svítiplyn se dále čistí od zbytků naftalenu, oxidu siřičitého, sirouhlíku, kyanovodíku a dalších sloučenin. Pro dálkovou přepravu se dále stlačuje a suší v tlakové stanici turbodmychadly.