Keramický obklad

Před rokem 1990 se v Československu standardně vyráběly jednobarevné obkladačky rozměrů 15 × 15 cm, dnes jsou od tuzemských i zahraničních výrobců k dostání obkladačky různých barev, vzorů i rozměrů (zřejmě nejčastěji 20 × 25 cm nebo 25 × 33 cm). Dnešní obdélníkové obkladačky se pokládají většinou na výšku, méně často pak na šířku (především v malých místnostech s vysokým stropem), zřídka na šířku v podobě vázaného zdiva (v každé řadě jsou obkladačky posunuty o půl šířky oproti sousední řadě). Toto je provedení „na vazbu“. Jsou-li obkládačky v rovných, svislých řadách, je to provedení „na střih“.

Při volbě druhu obkládaček (a také dlažby) je nutno rozlišovat, zda se jedná o vnitřní, nebo venkovní použití. Vnitřním obkládačkám v mrazu odprýská glazura a zcela se znehodnotí. Mrazuvzdornost je podmíněna nízkou nasákavostí.[1] Mrazuvzdornost obkladu také ovlivňuje samotné provedení obkladu, lepicí a spárovací hmoty, kde je nutné zabránit proniknutí vlhkosti pod obkládačky.

Za časů monarchie, první republiky a až do začátku 60. let žádné tmely neexistovaly a obkládačky se lepily „na bochánky“. Pro obklad se nechalo asi 15 mm. Na každou obkládačku se položil kopeček cementové malty, ta se postavila na vodorovné prkno a přitiskla se kolmo na zeď. Při demolici starého obkladu vidíme na každé obkládačce kruh malty s nepodlepenými rohy. Spárování bylo tím velice obtížné a pracné. Od 60. let se obkládačky lepily svou celou plochou na cementovou kaši. Ta rychle tuhla a pokud bylo třeba udělat nějakou korekci, nešlo s ní už pohnout. Musela se vyloupnout, oškrábat, umýt a znovu nalepit. Tyto pracné způsoby patří dnes do muzea zednictví. Hlavní výhodou později užívaných lepicích tmelů bylo to, že tuhly mnohem pomaleji a obklad bylo možno pohodlně korigovat.

Výroba obkladových prvků je podobná předchozím cihlářským výrobkům. Homogenizovaná směs se tváří buď tažením za pokojové teploty, lisováním nebo jiným způsobem.

Tažení – probíhá protlačováním plastického těsta kovovým nástavcem, kde je strojově porcováno na menší kousky.

Lisování – lisované výrobky mají výhodu v nižší potřebě záměsové vody, proto při výpalu dochází k menším objemovým změnám a výsledné prvky jsou i tvarově přesnější. Při lisování se na ocelové formy umístí přibližně dvojnásobné množství homogenizované suroviny a ta je následně stlačena (20–60 MPa) na požadovanou tloušťku. Lisované prvky mají větší objemovou hmotnost, a tím i menší nasákavost. Tento typ výroby se používá především pro výrobu technické keramiky. [2]

Podle způsobu úpravy keramiky se rozlišují obklady na:

• glazurované – nejčastější používaná úprava. Na lomu odlišná barva od povrchové glazury. Jsou vypalované při nižší teplotě, tudíž jsou mnohem levnější. Po vysušení výlisku je nanášena glazura a následně se celý prvek najednou vypálí při 1000–1250 °C. Vzory na obkladu jsou buď tištěné nebo vytvořené jinou technologií jenom na nebo v glazuře, ne v materiálu obkladu. V některých provozech probíhá dvojí výpal – nejprve se vypálí střep, nanese se glazura a nakonec proběhne výpal glazury.
• slinuté (klinker) – obklad je probarvený v celé tloušťce, nejen na povrchu. Ten je matný, drsnější, nelesklý. Obklad je vypalovaný při velmi vysokých teplotách, proto je obzvláště tvrdý, pevný, oděruvzdorný, ale také drahý.

Vlastnosti obkladu určují vhodnost obkladu pro různá použití. Technické a fyzikální vlastnosti jsou určovány dle různých norem podle národnosti výrobce a místních zvyklostí. Často se setkáváme s normami ISO, EN, DIN a v českých podmínkách i ČSN (konkrétně ČSN EN ISO 10545-3[3]).

Obkladačky na fasádě kostela sv. Ildefonsa v Portu

Celosvětově historicky největším výrobce keramických obkladů je Čína, která do roku 2000 i spotřebovala většinu své produkce. V té době vyráběla kolem 1600 milionů m² keramických obkladových prvků, ale mezi vývozci byla až v druhé desítce. Její význam jako exportéra ale neustále roste a v roce 2003 již byla na 3. místě za Itálií a Španělskem s tím, že čínský export stoupá každoročně o více než 100 %. Je nutné zmínit, že tato čísla jejichž zdrojem je čínská asociace všech výrobců keramiky (China Building Ceramics & Sanitaryware Association) jsou odborníky považována za nadsazená a neodpovídající jiným zdrojům. Dynamický růst čínského exportu je na druhou stranu obecně přijímaným faktem.

V Evropě (vč. Turecka) trhu zcela dominují Španělsko a Itálie. Vyrábějí 70 % z celkového objemu keramických obkladových prvků. Ačkoliv Španělsko v několika posledních letech předstihlo Itálii, jak v počtu vyrobených obkladů, tak později i v jejich exportu, Itálie i nadále dominuje trhu v hodnotě vyrobených keramických obkladů, kdy v roce 2002 tato suma činila 5 319 milionů euro a průměrná hodnota jednoho metru čtverečního tak byla 8,73 euro/m² a tedy zdaleka světově nejvyšší (srov. Španělsko 5,31 euro/m²). Česká republika vyrábí stabilně kolem 30 mil. m² keramických obkladů, z nichž více než polovinu vyveze (17 mil. m² v roce 2003) a je celosvětově na 13.–14. místě.

Největším světovým výrobcem keramických obkladových prvků je Marazzi Group (Itálie), se zastoupením na všech významnějších světových trzích. Dalšími významnými výrobci jsou Ricchetti-Cisa-Cerdisa Group (Itálie), Florim Group (Itálie),Roca Group (Španělsko), světově největší výrobce keramiky (keramické obklady, sanitární keramika, jiná užitá keramika) Villeroy & Boch, Deutsche Steinzeug Cremer & Breuer (Německo) Iris Group (Itálie).

Ve světě neustále roste význam globalizace, trhy se propojují a obchodní bariéry jsou postupně odstraňovány. Proto v několika posledních letech zaznamenáváme v keramickém průmyslu několik souběžných trendů. Nejsilnějším trendem je celkový růst produkce a spotřeby, realizovaný hlavně v Asii a Brazílii. Druhým trendem je fůzování společností, kdy největší světové firmy skupují menší národní výrobce nebo zakládají továrny na zelené louce a přesouvají tak svoji produkci blíže k zákazníkovi. Keramické obkladové prvky jsou vzhledem k ceně poměrně těžký materiál, a proto je jeho doprava na větší vzdálenosti ekonomicky nákladná. Díky těmto trendům zůstává podíl exportu na celosvětové spotřebě keramických obkladů stabilní.

Slovo "keramika" pochází z řeckého slova Keramos což znamená "jíl". První zmínky o obkladových materiálech lze nalézt již ve středověku. Na našem území se začaly ve větší míře vyrábět až v 17. století a do širší průmyslové produkce postoupily až na konci 19. století. Zpočátku byly tyto prvky vyráběny z póroviny. Má však mnohem větší nasákavost, proto byla postupně nahrazena hutnějšími surovinami.[2] Patrně první keramické „dlaždice“ byly vyrobeny ve Středomoří, zejména v Egyptě kde byly glazované keramické desky používány pro reprezentativní budovy. Desky či cihly byly sušené na slunci nebo pečené a natahují se na ně první glazury modré barvy na bázi mědi. V pozdějších dobách se dlaždice stávali sofistikovanější a dostávají různé barvy. Arabská expanze na západ poté přispěla k rozšíření výroby do Itálie a Španělska. Zvláště v Itálii se poté rodí a rozvíjí kultura dlaždic. Starověké příklady dlaždic se nacházejí i v Mezopotámii, zdobené jednoduchými bílo-modrými pruhy a dále v Tunisku, Íránu, Středním východě...Keramika užitková byla samozřejmě vyráběna i v Číně, Japonsku atp. Později byl jedním z hlavních výrobních center město Iznik v Turecku, které proslavily dlaždice nejen v počátcích svou průhlednou bílou glazurou a modrým ornamentem, ale později cca v polovině 16. st. rozšíření barevnosti na tyrkysovou, fialovou, zelenou a černou barvu. Iznické kachle následně prosluly po celém impériu, byly jimi vyzdobeny snad všechny významné mešity v Istanbulu.[4]